法蘭標(biāo)準(zhǔn)大全
國內(nèi)外1.5D彎頭壁厚設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)
材料：不銹鋼 碳鋼 合金鋼
交期：標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品常年現(xiàn)貨
描述：聯(lián)系站長免費領(lǐng)取相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及重量表
規(guī)格： DN20-DN3000
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對1.5D管線鋼彎頭承受內(nèi)壓時的受力情況進行了分析，計算得出彎頭承受內(nèi)壓時 周向應(yīng)力的分布是：內(nèi)側(cè)最大，外側(cè)最小，內(nèi)外側(cè)分界處（即中性層）與直管相同。對比了 GB50251-2003，SY/T0518-2002和國外標(biāo)準(zhǔn)ASMEB31.3-2004對彎頭壁厚的設(shè)計要求， 并通過壓力試驗進行了驗證，認為ASMEB31.3-2004標(biāo)準(zhǔn)對彎頭壁厚的設(shè)計理論更為合 理，即在同等壁厚條件下，彎頭內(nèi)弧受力大于外弧及中性層。使用ASMEB31.3-2004標(biāo)準(zhǔn) 設(shè)計彎頭，既能滿足內(nèi)外弧受力要求，又在一定程度上節(jié)約了原料成本。
可以看出．GB 5025l一2003未考慮內(nèi)外弧 受應(yīng)力的差異．計算m的壁厚不能滿足內(nèi)弧的受 力要求，造成理論上的安全系數(shù)減小，如果考慮 內(nèi)外弧的受力差異，則會增加壁厚要求，造成材 料的浪費。相對而言，ASME B31．3—2004的設(shè)計 公式更加合理．充分考慮了1．5D彎頭各部分的受 力情況。如果考慮到彎頭成形時外壁厚減薄，內(nèi) 弧壁厚增厚而合理選擇原料管板壁厚．既可滿足 內(nèi)外弧不同的受力狀況，又能節(jié)約原材料。
為對以上分析進行壓力驗證，我們進行了 X60級、DN600的1．5D彎頭靜水壓爆破試驗。 該彎頭由25 mm鋼板壓制后兩片焊接而成．內(nèi) 外弧壁厚基本相同，實測壁厚23．5～24 mln，經(jīng)檢驗合格后，對其進行靜水壓爆破試驗，爆破壓 力42．75 MPa，其爆破位置位于內(nèi)弧側(cè)，如圖l 所示。通過爆破試驗可以看出，在同等壁厚條件 下，內(nèi)弧受力大于外弧及中性層，與ASME B3 1．3—2004標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計理論分析相符。
壓力管道應(yīng)用廣泛。由于多數(shù)管線使用工況苛 刻，輸運介質(zhì)性質(zhì)復(fù)雜，廣泛存在因機械損傷…或沖 刷腐蝕舊。1等使管壁減薄乃至介質(zhì)滲漏的情況H‘5J。 研究表明：沖刷腐蝕占工業(yè)管線磨損破壞的8％。沖 刷腐蝕機理涉及使用環(huán)境、管線材料及流體介質(zhì)的耦 合，并伴有沖刷和腐蝕的交互作用∞。7j，因此較復(fù)雜。 某單位催化裂化油漿系統(tǒng)管線上彎頭部位頻繁 出現(xiàn)滲漏，為了尋找彎頭滲漏原因，在檢修時將泵預(yù) 熱線上使用3年的彎頭取下。文中對該彎頭樣本開展 了壁厚測量、宏觀檢查、金相檢驗、掃描電鏡以及能譜 分析，并利用計算流體動力學(xué)軟件模擬流場特性，尋 找彎頭滲漏原因，防止此類事故發(fā)生。
通過對彎頭樣本進行壁厚測量、宏觀檢查、金相 檢驗、掃描電鏡以及能譜分析，并結(jié)合CFD模擬技術(shù)， 分析了油漿管線上彎頭滲漏的原因，即介質(zhì)在彎頭部 位改變流向時，對彎頭內(nèi)外弧處產(chǎn)生較大的剪切應(yīng)力 及較高的速度場，對彎頭產(chǎn)生沖刷作用；彎頭內(nèi)壁形 成的凸起焊疤會加劇介質(zhì)的沖刷效果，使壁厚有較大 減薄；同時，由于油漿中含有硫，對材料有明顯的點 蝕，對管道內(nèi)壁有腐蝕作用。適當(dāng)降低介質(zhì)在彎管內(nèi) 的流速，能顯著降低沖刷腐蝕效果。
由EDS能譜分析可知，彎頭材料中含有大量的 硫、氧和鐵元素，還有少量的錳、硅等元素，說明腐蝕 產(chǎn)物主要是氧化物及硫化物。分析了硫、氧元素存在 的原因。由于油漿中含有硫、氧，對20鋼有明顯的點 蝕，因此在管道內(nèi)壁形成較多硫化物及氧化物等腐蝕 產(chǎn)物。同時，介質(zhì)沖刷與腐蝕相互作用，沖刷能增大 腐蝕速度，腐蝕產(chǎn)生的凹坑又能加劇沖刷效果。
