異徑管-大小頭
P91管件,合金管件制造工藝說(shuō)明
材料：不銹鋼 碳鋼 合金鋼
交期：標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品常年現(xiàn)貨
描述：聯(lián)系站長(zhǎng)免費(fèi)領(lǐng)取相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及重量表
規(guī)格： DN20-DN3000
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規(guī)格： DN20-DN3000
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一、制造工藝說(shuō)明
1.P91管件制造工藝流程
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ為控制環(huán)節(jié)
A、B、C、D、E、F、G、H、I為控制點(diǎn)
1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14為工序號(hào)
2、過(guò)程控制
2.1材料復(fù)檢
2.1.1我公司擁有多臺(tái)材料及成品檢測(cè)用專業(yè)檢測(cè)設(shè)備，對(duì)于新進(jìn)廠的材料依據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行以下復(fù)檢。
1）光譜儀進(jìn)行材料光譜分析；
2）測(cè)厚儀測(cè)量管材、板材壁厚；
3）卡尺和盒尺測(cè)量管材的外徑及端口圓度偏差；
4）目測(cè)管材（逐件進(jìn)行）的外觀無(wú)凹坑、裂紋、結(jié)疤、重皮、應(yīng)光滑無(wú)氧化皮等缺陷；外觀應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求：檢查其是否存在波浪度、皺紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、漏焊、重皮、腐蝕、尖銳劃痕、凹坑（不得超過(guò)1.5mm）、凹陷（不得超過(guò)管子周長(zhǎng)的5%且不大于40mm）等缺陷。
5）每爐批號(hào)抽檢一件萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行力學(xué)性能復(fù)檢；
6）每爐批號(hào)抽檢一件用快速分析檢測(cè)材料化學(xué)成分；
7）根據(jù)ASTM 美國(guó)試驗(yàn)及材料協(xié)會(huì)的要求對(duì)所有來(lái)料原材料進(jìn)行100% UT無(wú)損探傷，以確保原材料無(wú)裂紋、無(wú)夾層。
8）逐件進(jìn)行硬度檢測(cè)：任何一點(diǎn)的硬度應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求。
9）所有材料的檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)與原材料的質(zhì)量證明書相對(duì)應(yīng)；無(wú)標(biāo)記、無(wú)批號(hào)、無(wú)質(zhì)量證明書或質(zhì)量證明書項(xiàng)目不全的材料不能使用。
2.1.2材料經(jīng)檢測(cè)部門檢驗(yàn)合格后開具檢驗(yàn)合格通知單允許轉(zhuǎn)入下道工序，并填寫材料復(fù)檢記錄。（詳見高壓管件理化檢驗(yàn)控制圖、壓力管件材料管理質(zhì)量控制圖）
2.2切割下料
2.2.1材料下料切割前首先由技術(shù)部門根據(jù)產(chǎn)品成形后外形尺寸和加工方式，考慮管件在生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的減薄、變形、各種加工損耗等諸多因素選擇有足夠余量的材料。必要時(shí)制作樣板，生產(chǎn)部門按樣板要求的尺寸下料。
2.2.2按設(shè)計(jì)要求在切割下料時(shí)對(duì)原材料的外徑、壁厚、材質(zhì)、管號(hào)、爐批號(hào)及管件坯料流水編號(hào)等內(nèi)容做好標(biāo)識(shí)移植，標(biāo)識(shí)采用低應(yīng)力鋼印和油漆噴涂的方式，并在生產(chǎn)作業(yè)工序流程卡上記錄操作內(nèi)容。以保證材料在加工過(guò)程中的可追溯性。
2.2.3首件下料后，操作人員進(jìn)行自檢，并報(bào)檢測(cè)中心專檢人員進(jìn)行專檢，檢驗(yàn)合格后再進(jìn)行其它件的下料，且每件都進(jìn)行檢測(cè)和記錄。對(duì)于下料不合格的產(chǎn)品填寫不合格通知單，在通過(guò)技術(shù)部門論證后再?zèng)Q定材料能否進(jìn)行加工，否則應(yīng)將材料報(bào)廢。
2.3成型
5.3.1.管件和的壓制成型工藝過(guò)程是重要的過(guò)程，
5.3.2.清理胎具內(nèi)雜物，檢查電路、油路、臺(tái)車是否正常；油料是否充足，電路是否完好；
5.3.3.成型過(guò)程中嚴(yán)格控制成型速度及壓力機(jī)采用多次擠壓成型的加工工藝。
2.4 焊接
2.4.1 對(duì)于鋼板制對(duì)焊管件，焊接工作均由有多年焊接經(jīng)驗(yàn)的專業(yè)焊工進(jìn)行焊接，拼根據(jù)要求做合適的焊接工藝評(píng)定，對(duì)焊縫進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)，在嚴(yán)格的工藝規(guī)程指導(dǎo)下進(jìn)行焊接生產(chǎn)。焊接過(guò)程采用合格的焊接工藝評(píng)定，此工藝評(píng)定應(yīng)符合JB4708-2008等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，焊工也按此標(biāo)準(zhǔn)考核為合格的焊工。在焊接過(guò)程中焊工施焊的項(xiàng)目與其考試合格的項(xiàng)目不符，不能進(jìn)行焊接。在焊接過(guò)程中制質(zhì)量保證工程師對(duì)焊接工序的停止點(diǎn)和見證點(diǎn)進(jìn)行規(guī)定監(jiān)控和測(cè)量，保證焊接這一關(guān)鍵過(guò)程不出現(xiàn)任何缺陷和問(wèn)題。
2.4.2 焊接過(guò)程嚴(yán)格按公司制訂的《焊接工藝指導(dǎo)卡》進(jìn)行。首先根據(jù)焊條質(zhì)量證明書的說(shuō)明對(duì)焊條進(jìn)行烘干，烘干后的焊條放在保溫箱中待用。采用氬弧焊打底手弧焊填充和蓋面，打底時(shí)管道內(nèi)部充氬保護(hù)，以防過(guò)熱氧化。焊接過(guò)程控制層間溫度低于200℃。焊接時(shí)注意層道間的搭接處用鐵錘或砂輪打磨，并清理焊渣和飛濺。
2.4.3 施焊時(shí)不允許用碳鋼材質(zhì)作為地線搭鐵，應(yīng)將地線搭鐵緊固在工件上，禁止點(diǎn)焊緊固。鋼板圈圓時(shí)，卷板機(jī)應(yīng)用無(wú)鐵離子的材料覆蓋扎輥表面。組裝過(guò)程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。進(jìn)行酸洗鈍化時(shí)，應(yīng)盡量避免對(duì)碳鋼部件的酸洗，無(wú)法避免時(shí)，碳鋼部件必須預(yù)先做好保護(hù)措施。
2.4.4 對(duì)于焊制管件應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理，保證焊接接頭具有同母材相近的力學(xué)性能和其它技術(shù)指標(biāo)。
2.4.5焊制管件的焊縫必須進(jìn)行100%射線檢測(cè)，并向貴方提供射線探傷報(bào)告。
（詳見焊接質(zhì)量控制流程圖）
2.5熱處理工藝
2.5.1熱處理
A、管件需要按照標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定做正火+回火熱處理。有記錄曲線和熱處理報(bào)告并做為交工資料的一部分存入產(chǎn)品檔案。
2.5.2 對(duì)于P91管件半成品，嚴(yán)格按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的熱處理制度進(jìn)行熱處理。
2.5.3 熱處理前首先保證熱處理爐爐膛清潔干凈，爐內(nèi)無(wú)油、灰、銹及與處理材料不同的其它金屬。
2.5.4所有經(jīng)熱處理的管件應(yīng)逐件進(jìn)行硬度檢測(cè)，并提供相應(yīng)硬度報(bào)告。
2.5.5工件在爐內(nèi)擺放要均勻，全部放在有效加熱區(qū)內(nèi)，最小間隔不得小于200mm。
2.5.6加熱設(shè)備為4m*20m*2.5m燃?xì)鉅t。每爐均應(yīng)放置隨爐試件。
2.5.7準(zhǔn)備工作：認(rèn)真檢查設(shè)備、導(dǎo)線、熱電偶等，確認(rèn)設(shè)備正常，連接可靠后，方可開機(jī)。
2.5.8溫差控制：每爐次應(yīng)力求各管道內(nèi)外壁溫度均勻，恒溫時(shí)在加熱范圍內(nèi)任意兩測(cè)點(diǎn)間的溫差應(yīng)低于50℃。
2.5.9測(cè)溫點(diǎn)布置：熱電偶的安裝位置，應(yīng)以保證測(cè)溫準(zhǔn)確可靠、有代表性的原則。水平管道，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)上下對(duì)稱布置；分區(qū)控溫時(shí)，熱電偶的布置應(yīng)和加熱裝置相適應(yīng)。
2.5.10測(cè)溫要求：熱處理的測(cè)溫必須準(zhǔn)確可靠，應(yīng)采用自動(dòng)溫度記錄。所用儀表、熱電偶及其附件，應(yīng)根據(jù)計(jì)量的要求進(jìn)行標(biāo)定和校驗(yàn)。
2.5.11測(cè)溫方式：熱電偶、紅外測(cè)溫儀。
2.5.12記錄方式：溫度記錄表和熱處理曲線
焊縫熱處理：采用履帶加熱片加熱的熱處理方式。
所有經(jīng)熱處理的管件應(yīng)逐件進(jìn)行硬度檢測(cè)，并提供相應(yīng)硬度報(bào)告。
（詳見熱處理質(zhì)量保證體系圖）
2.6機(jī)加工及坡口加工
管件的坡口加工采用機(jī)械切削方式進(jìn)行，我公司擁有各種車床、動(dòng)力頭等機(jī)加工設(shè)備20余臺(tái)，可根據(jù)訂單規(guī)定的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及買方要求加工各種厚壁管個(gè)采用的雙V型或單V型坡口及內(nèi)坡口和外坡口，我公司可完全按照標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)要求進(jìn)行坡口機(jī)加工，保證管件在焊接過(guò)程中便于操作和焊接。
2．7表面處理
2．7．1碳鋼及合金管件內(nèi)外表面在機(jī)加工完成以后用噴砂機(jī)對(duì)管件的內(nèi)外表面時(shí)行噴砂除銹處理，經(jīng)噴砂和打磨后的管件內(nèi)外表面光滑呈現(xiàn)出金屬光澤，管件不允許銹蝕、氧化皮、重皮等不良缺陷存在。
2．8成品管件檢測(cè)
2．8．1所有管件均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。外觀檢查應(yīng)逐件進(jìn)行，并符合以下要求。對(duì)不浸入最小壁厚的結(jié)疤、裂紋、折疊、夾渣等缺陷，允許研磨清除，消除缺陷后剩余壁厚不得小于壁厚。否則，該管件應(yīng)予以報(bào)廢。
2．8．2對(duì)于管件在出廠前按訂貨要求所對(duì)應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)要求或買方指定要求進(jìn)行各種檢測(cè)，各種檢測(cè)均由國(guó)家技術(shù)監(jiān)督局認(rèn)可的具有相應(yīng)資質(zhì)的專業(yè)人員完成。
2．8．3管件成品進(jìn)行以下檢測(cè)
1）所有管件均應(yīng)按指定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求做幾何尺寸檢測(cè)。檢測(cè)項(xiàng)目允許的偏差符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。
2）所有碳鋼及合金管件，應(yīng)逐件進(jìn)行100%MT檢驗(yàn)，對(duì)于MT檢測(cè)出的深度不大于0.8mm的微裂紋，允許研磨清除。否則，該管件予以報(bào)廢。
3）所有管件的焊接坡口，均應(yīng)進(jìn)行100%MT或100%PT檢驗(yàn)，檢驗(yàn)執(zhí)行JB/T4730-2005
2．8．4向用戶提供管件各種無(wú)損檢測(cè)報(bào)告(金相組織、熱處理報(bào)告、UT等)、幾何尺寸檢驗(yàn)記錄和產(chǎn)品質(zhì)量證明書。
